À quel revêtement feriez-vous confiance?

À quel revêtement feriez-vous confiance pour prévenir la rouille?
 
Introduction

Le domaine de la peinture est une activité industrielle qui évolue constamment et qui intègre bon nombre d’innovations technologiques. Par exemple, historiquement, les fabricants de peinture ont été forcés de remplacer les pigments inhibiteurs de corrosion à base de plomb et de chromate, néfastes pour la santé et pour l’environnement, par d’autres pigments.

Voici une étude comparative réalisée il y a plusieurs années et dont les plaques témoins sont toujours disponibles.

 
Étude comparative entre ZRC et quatre autres types de peintures anti-corrosion
 
 
 

But 

Ce rapport est produit pour illustrer les propriétés anticorrosion du composé de galvanisation a froid ZRC dans une comparaison directe avec quatre autres revêtements qui sont ou furent fréquemment utilisés pour protéger l'acier contre la corrosion.

Procédure de test 

La méthode ASTM B-117 de L'American Society for Testing and Materials emploie une chambre de brouillard (caisson) dans lequel sont placés des panneaux métalliques pré-enduit avec les systèmes de peinture pour être étudiés. Une solution de chlorure de sodium à 5% dans de l'eau distillée est pulvérisée à 95 ° F, sur les panneaux de test. Le test fonctionne normalement en continu pour une période de temps prédéterminé ou, jusqu'à la rupture, c'est a dire une accumulation inacceptable de rouille rouge. Dans le cas illustré, l'épreuve a pris fin après 1500 heures. (La norme Canadienne CAN/CGSB  -  ONGC 1.181 (retiré) spécifie que lorsqu’un enduit est soumis à 720 h dans le caisson à brouillard salin, il ne doit pas y avoir de cloquage sur le feuil, ni de corrosion). Fait à noter: les revêtements ZRC résistent à beaucoup plus que les 1500 heures de test réalisé dans cet exemple.

Ces échantillons ont été préparés selon la norme ASTM D609 "Méthode standard de préparation de panneaux en acier pour les essais de peinture, vernis, laque et des produits connexes," en utilisant des panneaux d'acier laminés a froid et nettoyés au solvant. L'enduit ZRC a été appliqué par pulvérisation classique à une épaisseur de film sec de 3 mil. Les autres revêtements ont été appliqués par pulvérisation classique et conformément aux recommandations de leurs fabricants.

En outre, les échantillons pour l'essai étaient rayés verticalement pour exposer le métal nu en conformité avec les normes.

Résultats

Les résultats du test de 1500 heures sont les suivants (s'il vous plaît se référer aux photos ci-dessus):

A. Mastic époxyde aluminé - Ce revêtement moderne est utilisé dans des applications où la surface peut être que marginalement préparé et dans de nombreux cas en contact avec de l'eau, tels que les réservoirs d'eau et la tuyauterie. Il présente généralement une bonne adhérence et résistance à l'humidité. Ce panneau a subi l'apparition de cloques et une corrosion sévère aux rayures.

B. Primaire époxyde polyamine - Un système à deux composants nécessitant préparation avant son utilisation, ce revêtement est connu pour sa résistance aux solvants, aux produits chimiques et sa bonne résistance à l'abrasion, ce type de produit est le revêtement de prédilection pour une variété d'applications industrielles lourdes. Ce panneau montre des marques de rouille et de cloquage aux rayures, mais dans l'ensemble une bonne performance.

C. ZRC Composé de galvanisation a froid (Panneau du centre) - Les applications principales du ZRC comprennent la réparation des soudures et dommages sur la galvanisation a chaud, les retouches des soudures sur les structures métallique et la galvanisation a froid des pièces fabriquées où la galvanisation à chaud est trop coûteuse ou impraticable. L'utilisation du ZRC est largement accepté par de nombreuses industries diverses (aéronautique, construction, fabrication, infrastructures routières, communication, énergie, HVAC, etc).
Ce panneau démontre la formation d'hydroxycarbonate de zinc typique de la galvanisation a chaud, il n'y a pas de corrosion sur la surface du panneau ou dans la zone de rayure.

D. Apprêt chromate de zinc alkyde (TT-P-645) - Rust Primer - Ce fut l'apprêt de choix pour l'industrie militaire et général pendant de nombreuses années. Son contenu est hautement toxique et force son départ à la retraite. Ce panneau démontre une bonne performance globale, mais de la rouille et cloquage aux rayures.

E. Primaire Minium/Huile de lin  (Red Lead/Linseed Oil Primer)  - Ce primaire anticorrosion fut longtemps le produit de choix pour les ponts et autres structures. A cause de sa forte teneur en plomb (considérée comme très toxique), son acceptation et l'utilisation ont été éliminés. Ce panneau démontre l'apparition de cloques avec une certaine dé-lamination dans la zone de rayures.

Conclusion

Les résultats ci-dessus illustrent clairement la différence entre les apprêts inhibiteurs de rouille (D & E), les peintures de type barrières (A & B) et l'enduit ZRC sacrificiel riche en zinc (C).

Le revêtement sacrificiel très riche en zinc ZRC (qui contient 95% de zinc métallique dans le film sec - le plus haut niveau de chargement de zinc "zinc loading" sur le marché), protège d'abord l'acier par son action entièrement galvanique. Lorsque le zinc est en contact direct avec l'acier en présence d'un électrolyte (humidité ou d'autres solutions aqueuses), il fait son travail et se sacrifie pour prévenir la rouille. Les résultats des tests indiquent qu'une charge de zinc élevée est proportionnelle aux performances anti-corrosion.

La protection offerte par le galvanisant à froid ZRC est multiple, a la fois mécanique et électrochimique:

  1. Effet de barrière.
  2. Vraie protection galvanique
  3. Effet cicatriciel lorsque la couche protectrice est éraflée

  4. Essentiellement,  ZRC est un film auto-guérison, que tout dommage causé à la barrière initie une action galvanique renouvelée.